Có rất nhiều điều cần được chú ý trong quá trình hàn. Nếu bỏ qua có thể dẫn tới sai lầm lớn.
Chi tiết xác định thành công hay thất bại, hãy kiên nhẫn đọc!
1 Không chú ý chọn điện áp tốt nhất khi thi công hàn
[Hiện tượng] Trong quá trình hàn, bất kể kích thước của rãnh, dù là đế, lấp đầy hay phủ, đều chọn cùng một điện áp hồ quang. Bằng cách này, độ sâu và chiều rộng thâm nhập cần thiết có thể không đạt được và có thể xảy ra các khuyết tật như vết cắt, lỗ chân lông và vết loang.
[Biện pháp] Nói chung, nên chọn cung dài hoặc cung ngắn tương ứng cho các tình huống khác nhau để đạt được chất lượng hàn và hiệu quả công việc tốt hơn.
Ví dụ, nên sử dụng hoạt động hồ quang ngắn để đạt được độ xuyên thấu tốt hơn trong quá trình hàn đáy và điện áp hồ quang có thể được tăng lên một cách thích hợp để đạt được hiệu suất và độ rộng nóng chảy cao hơn trong quá trình hàn lấp đầy hoặc hàn phủ.
2 Hàn không kiểm soát được dòng điện hàn
[Hiện tượng] Trong quá trình hàn, để đạt được tiến bộ, các mối hàn đối đầu của tấm trung bình và dày không được tạo rãnh. Chỉ số cường độ giảm xuống, thậm chí không đáp ứng được yêu cầu tiêu chuẩn và xuất hiện các vết nứt trong quá trình thử uốn. Điều này sẽ làm cho hiệu suất của mối hàn không thể được đảm bảo và tiềm ẩn nguy cơ mất an toàn kết cấu.
[Biện pháp] Khi hàn, dòng điện hàn phải được kiểm soát theo đánh giá của quá trình và cho phép dao động từ 10 đến 15%. Kích thước cạnh cùn của rãnh không được vượt quá 6mm. Khi lắp ghép, khi độ dày tấm vượt quá 6 mm phải thực hiện các góc xiên để hàn.
3 Không chú ý sử dụng phối hợp tốc độ hàn, dòng điện hàn và đường kính điện cực
[Hiện tượng] Khi hàn không chú ý kiểm soát tốc độ hàn và dòng điện hàn mà phối hợp sử dụng đường kính điện cực và vị trí hàn.
Ví dụ, khi thực hiện hàn lớp lót trên đường may góc bị xuyên thấu hoàn toàn, do kích thước chân răng hẹp nên nếu tốc độ hàn quá nhanh, các tạp chất khí, xỉ gốc không có đủ thời gian để thoát ra ngoài dễ gây ra các khuyết tật như như sự thâm nhập không đầy đủ, tạp chất xỉ và lỗ chân lông trong rễ. ; Khi hàn vỏ, nếu tốc độ hàn quá nhanh dễ tạo ra lỗ rỗng; nếu tốc độ hàn quá chậm thì cốt thép mối hàn sẽ quá cao và hình dạng sẽ không đều; khi hàn các tấm mỏng hoặc các mối hàn có cạnh cùn nhỏ thì tốc độ hàn sẽ quá cao. Chậm và dễ bị kiệt sức và các tình huống khác.
[Biện pháp] Tốc độ hàn có ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng hàn và hiệu quả sản xuất hàn. Khi lựa chọn, hãy chọn tốc độ hàn phù hợp theo dòng điện hàn, vị trí đường hàn (hàn đáy, hàn trám, hàn phủ), độ dày đường hàn và kích thước rãnh. Tốc độ, trên cơ sở đảm bảo độ xuyên thấu, dễ xả khí và xỉ hàn, không cháy nổ, tạo hình tốt nên chọn tốc độ hàn cao hơn để nâng cao năng suất và hiệu quả.
4 Không chú ý kiểm soát chiều dài hồ quang trong quá trình hàn
[Hiện tượng] Trong quá trình hàn, chiều dài hồ quang không được điều chỉnh hợp lý theo dạng rãnh, số lớp hàn, dạng hàn, kiểu điện cực, v.v. Do sử dụng chiều dài hồ quang hàn không đúng cách nên khó có được mối hàn chất lượng cao .
[Biện pháp] Để đảm bảo chất lượng mối hàn, các thao tác hồ quang ngắn thường được sử dụng trong quá trình hàn, nhưng có thể chọn độ dài hồ quang thích hợp theo các tình huống khác nhau để đạt được chất lượng hàn tối ưu, chẳng hạn như bước đầu tiên của hình chữ V khớp đối đầu rãnh và khớp góc. Lớp đầu tiên nên sử dụng vòng cung ngắn hơn để đảm bảo độ xuyên thấu mà không bị cắt xén, và lớp thứ hai có thể dài hơn một chút để lấp đầy mối hàn. Khi khe hở mối hàn nhỏ nên sử dụng hồ quang ngắn. Khi khe hở lớn, hồ quang có thể dài hơn một chút và tốc độ hàn sẽ được tăng tốc. Hồ quang hàn trên cao phải ngắn nhất để tránh sắt nóng chảy chảy xuống dưới; Để kiểm soát nhiệt độ của bể nóng chảy trong quá trình hàn dọc và ngang, cũng nên sử dụng dòng điện nhỏ và hàn hồ quang ngắn.
Ngoài ra, dù sử dụng loại hàn nào thì cũng cần chú ý giữ cho chiều dài hồ quang về cơ bản không thay đổi trong quá trình di chuyển để đảm bảo chiều rộng ngấu và độ sâu ngấu của toàn bộ mối hàn là nhất quán.
5 Hàn không chú ý kiểm soát biến dạng mối hàn
[Hiện tượng] Khi hàn, bạn không chú ý đến việc kiểm soát biến dạng từ các khía cạnh của trình tự hàn, sắp xếp nhân sự, dạng rãnh, lựa chọn thông số kỹ thuật hàn và phương pháp vận hành, v.v., dẫn đến biến dạng lớn sau khi hàn, khó sửa chữa và tăng chi phí, đặc biệt đối với các tấm dày và phôi lớn. Việc sửa chữa rất khó khăn và việc sửa chữa cơ học có thể dễ dàng gây ra các vết nứt hoặc rách lớp. Chi phí điều chỉnh ngọn lửa cao và vận hành kém có thể dễ dàng gây ra hiện tượng quá nhiệt cho phôi.
Đối với phôi có yêu cầu độ chính xác cao, nếu không thực hiện các biện pháp kiểm soát biến dạng hiệu quả, kích thước lắp đặt của phôi sẽ không đáp ứng yêu cầu sử dụng và thậm chí có thể phải làm lại hoặc tháo dỡ.
[Biện pháp] Áp dụng trình tự hàn hợp lý và lựa chọn các thông số kỹ thuật hàn và phương pháp vận hành thích hợp, cũng như các biện pháp cố định cứng và chống biến dạng.
6 Hàn nhiều lớp được thực hiện không liên tục và không chú ý đến việc kiểm soát nhiệt độ giữa các lớp
[Hiện tượng] Khi hàn tấm dày nhiều lớp, không chú ý đến việc kiểm soát nhiệt độ giữa các lớp. Nếu khoảng cách giữa các lớp quá dài, hàn mà không nung lại sẽ dễ gây ra vết nứt nguội giữa các lớp; nếu khoảng cách quá ngắn thì nhiệt độ giữa các lớp sẽ. Nếu nhiệt độ quá cao (vượt quá 900°C) cũng sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất của mối hàn và vùng chịu ảnh hưởng nhiệt, gây ra các hạt thô, dẫn đến giảm độ bền. độ dẻo dai và dẻo dai, đồng thời để lại những nguy cơ tiềm ẩn ở các khớp.
[Biện pháp] Khi hàn các tấm dày nhiều lớp, cần tăng cường kiểm soát nhiệt độ giữa các lớp. Trong quá trình hàn liên tục, cần kiểm tra nhiệt độ của vật liệu nền hàn để đảm bảo nhiệt độ giữa các lớp phù hợp nhất có thể với nhiệt độ nung nóng trước. Nhiệt độ tối đa cũng phải được kiểm soát.
Thời gian hàn không nên quá dài. Trong trường hợp gián đoạn hàn, cần thực hiện các biện pháp gia nhiệt và bảo quản nhiệt thích hợp. Khi hàn lại, nhiệt độ làm nóng lại phải cao hơn nhiệt độ làm nóng trước một cách thích hợp.
7 Mối hàn nhiều lớp được hàn ở lớp dưới mà không loại bỏ xỉ hàn và các khuyết tật trên bề mặt mối hàn.
[Hiện tượng] Khi hàn tấm dày nhiều lớp, việc hàn lớp dưới được thực hiện trực tiếp mà không loại bỏ xỉ hàn và các khuyết tật sau mỗi lớp hàn. Điều này có thể dễ dàng gây ra các khuyết tật như vùi xỉ, lỗ rỗ, vết nứt và các khuyết tật khác trong mối hàn, làm giảm cường độ kết nối và gây ra hiện tượng hàn lớp dưới. giật gân thời gian.
[Biện pháp] Khi hàn các tấm dày thành nhiều lớp, mỗi lớp phải được hàn liên tục. Sau khi hàn từng lớp đường hàn, xỉ hàn, khuyết tật bề mặt đường hàn và vết loang phải được loại bỏ kịp thời. Nếu phát hiện bất kỳ khuyết tật nào như vùi xỉ, lỗ chân lông, vết nứt và các khuyết tật khác ảnh hưởng đến chất lượng hàn thì phải loại bỏ hoàn toàn trước khi hàn.
Thiết bị hàn Xinfa có đặc tính chất lượng cao và giá thành thấp. Để biết chi tiết, vui lòng truy cập:Nhà sản xuất Hàn & Cắt – Nhà máy & Nhà cung cấp Hàn & Cắt Trung Quốc (xinfatools.com)
8 Kích thước góc không đủ cho các mối hàn giáp mép hoặc mối hàn kết hợp góc cần xuyên thấu
[Hiện tượng] Các mối hàn giáp mép hoặc góc kết hợp cần xuyên thấu như các mối hàn hình chữ T, mối nối chéo, mối nối góc v.v. có kích thước chân mối hàn không đủ hoặc bản bụng và cánh trên của dầm cầu trục hoặc bộ phận tương tự cần tính toán độ mỏi được thiết kế. Nếu kích thước chân mối hàn của mối hàn nối mép tấm không đủ thì độ bền và độ cứng của mối hàn sẽ không đạt yêu cầu thiết kế.
[Biện pháp] Các mối hàn hình chữ T, mối nối chéo, mối hàn góc và các mối hàn kết hợp đối đầu khác cần xuyên thấu phải phù hợp với yêu cầu thiết kế và phải có đủ chân hàn. Nói chung, kích thước chân hàn không được nhỏ hơn 0,25t (t là độ dày tấm mỏng hơn của điểm kết nối). Kích thước chân của mối hàn nối bản bụng và mặt bích trên của dầm cầu trục hoặc tấm bản bụng tương tự được thiết kế để yêu cầu kiểm tra độ mỏi là 0,5t và không được lớn hơn 10mm. Độ lệch cho phép của kích thước hàn là 0 ~ 4 mm.
9 Hàn cắm đầu que hàn hoặc khối sắt vào khe hở mối hàn
[Hiện tượng] Vì khó kết hợp đầu điện cực hoặc khối sắt với chi tiết hàn trong quá trình hàn nên sẽ dẫn đến các khuyết tật hàn như thiếu sự hợp nhất và thiếu độ xuyên thấu, đồng thời độ bền kết nối sẽ giảm. Nếu đầu que hàn hoặc khối sắt bị rỉ sét thì khó đảm bảo vật liệu đồng nhất với vật liệu nền; nếu đầu que hàn hoặc khối sắt dính đầy vết dầu, tạp chất,… sẽ gây ra các khuyết tật như lỗ rỗ, cặn xỉ, vết nứt trong mối hàn. Những điều kiện này sẽ làm giảm đáng kể chất lượng mối hàn của mối hàn và không đáp ứng được yêu cầu chất lượng theo thiết kế, thông số kỹ thuật cho mối hàn.
【đo lường】
(1) Khi khe hở lắp ráp của phôi lớn, nhưng không vượt quá phạm vi sử dụng cho phép và khe hở lắp ráp vượt quá 2 lần độ dày của tấm hoặc lớn hơn 20 mm, nên sử dụng phương pháp bề mặt để lấp đầy phần lõm các bộ phận hoặc giảm khoảng cách lắp ráp. Nghiêm cấm sử dụng phương pháp hàn đầu que hàn hoặc hàn sửa chữa khối sắt vào khe hở.
(2) Khi xử lý và đánh dấu các bộ phận, cần chú ý để lại đủ dung sai cắt và dung sai co ngót khi hàn sau khi cắt và kiểm soát kích thước của các bộ phận. Không tăng khoảng cách để đảm bảo kích thước bề ngoài.
10 Không chú ý đến trình tự hàn các bộ phận có mối hàn chéo
[Hiện tượng] Đối với các chi tiết có mối hàn chéo, chúng ta không chú ý đến việc sắp xếp trình tự hàn hợp lý bằng cách phân tích sự giải phóng ứng suất hàn và ảnh hưởng của ứng suất hàn đến biến dạng chi tiết mà hàn ngẫu nhiên theo chiều dọc và chiều ngang. Kết quả là các đường nối dọc và ngang sẽ bị ép lại với nhau, dẫn đến ứng suất co ngót do nhiệt độ lớn hơn sẽ khiến tấm bị biến dạng, làm cho bề mặt tấm không đều và có thể gây ra các vết nứt trong mối hàn.
[Biện pháp] Đối với các bộ phận có mối hàn chéo cần xây dựng trình tự hàn hợp lý. Khi cần hàn một số mối hàn chéo dọc và ngang, trước tiên nên hàn các mối hàn ngang có biến dạng co ngót lớn hơn, sau đó mới đến các mối hàn dọc. Bằng cách này, các mối hàn ngang sẽ không bị hạn chế bởi các mối hàn dọc và ứng suất co ngót của các đường nối ngang sẽ giảm đi. Việc được thả ra không bị kiềm chế có thể làm giảm biến dạng hàn và đảm bảo chất lượng mối hàn, hoặc hàn các mối hàn giáp mép trước rồi mới đến các mối hàn góc.
Thời gian đăng: Nov-01-2023
