1. Lựa chọn các thông số hình học của dao
Khi gia công thép không gỉ, hình dạng của bộ phận cắt của dụng cụ thường phải được xem xét từ việc lựa chọn góc trước và góc sau. Khi chọn góc trước, cần xem xét các yếu tố như biên dạng me, sự hiện diện hay vắng mặt của vát cạnh và góc dương và âm của độ nghiêng lưỡi dao. Bất kể dụng cụ nào, phải sử dụng góc trước lớn hơn khi gia công thép không gỉ. Việc tăng góc cào của dụng cụ có thể làm giảm lực cản gặp phải trong quá trình cắt và làm sạch phoi. Việc lựa chọn góc hở không quá khắt khe nhưng cũng không nên quá nhỏ. Nếu góc hở quá nhỏ sẽ gây ra ma sát nghiêm trọng với bề mặt phôi, làm xấu đi độ nhám của bề mặt gia công và làm tăng tốc độ mài mòn của dụng cụ. Và do ma sát mạnh nên hiệu quả làm cứng bề mặt thép không gỉ được tăng cường; góc hở của dụng cụ không được quá lớn, quá lớn làm giảm góc nêm của dụng cụ, giảm độ bền của lưỡi cắt và tăng tốc độ mài mòn của dụng cụ. Nói chung, góc thoát phải lớn hơn một cách thích hợp so với khi gia công thép cacbon thông thường.
Lựa chọn góc cào Từ khía cạnh sinh nhiệt và tản nhiệt cắt, việc tăng góc cào có thể làm giảm sinh nhiệt cắt và nhiệt độ cắt sẽ không quá cao, nhưng nếu góc cào quá lớn, lượng tản nhiệt sẽ của đầu dụng cụ sẽ giảm và nhiệt độ cắt sẽ ngược lại. Cao. Giảm góc cào có thể cải thiện điều kiện tản nhiệt của đầu cắt và nhiệt độ cắt có thể giảm, nhưng nếu góc cào quá nhỏ, biến dạng cắt sẽ nghiêm trọng và nhiệt sinh ra khi cắt sẽ không dễ dàng tiêu tan . Thực tế cho thấy góc cào = 15°-20° là thích hợp nhất.
Khi chọn góc hở để gia công thô, độ bền lưỡi cắt của dụng cụ cắt mạnh phải cao, do đó nên chọn góc hở nhỏ hơn; trong quá trình hoàn thiện, sự mài mòn của dụng cụ chủ yếu xảy ra ở khu vực lưỡi cắt và bề mặt sườn. Thép không gỉ, một vật liệu dễ bị cứng khi gia công, có tác động lớn hơn đến chất lượng bề mặt và độ mài mòn của dụng cụ do ma sát của bề mặt sườn. Góc giảm hợp lý phải là: đối với thép không gỉ austenit (dưới 185HB), góc giảm có thể là 6°— —8°; để gia công thép không gỉ martensitic (trên 250HB), góc hở là 6°-8°; đối với thép không gỉ martensitic (dưới 250HB), góc hở là 6°-10°.
Lựa chọn góc nghiêng của lưỡi dao Kích thước và hướng của góc nghiêng của lưỡi dao quyết định hướng của dòng phoi. Lựa chọn hợp lý góc nghiêng của lưỡi ls thường là -10°-20°. Nên sử dụng các công cụ nghiêng lưỡi lớn khi gia công tinh vi vòng tròn bên ngoài, các lỗ tiện tinh và các mặt phẳng bào mịn: nên sử dụng ls45°-75°.
2. Lựa chọn vật liệu dụng cụ
Khi gia công inox, cán dao phải có đủ độ bền và độ cứng do lực cắt lớn để tránh hiện tượng rung lắc, biến dạng trong quá trình cắt. Điều này đòi hỏi phải lựa chọn diện tích mặt cắt ngang lớn phù hợp của giá đỡ dụng cụ và sử dụng vật liệu có độ bền cao hơn để chế tạo giá đỡ dụng cụ, chẳng hạn như sử dụng thép 45 hoặc thép 50 đã được tôi luyện và tôi luyện.
Yêu cầu đối với bộ phận cắt của dụng cụ Khi gia công thép không gỉ, vật liệu của bộ phận cắt của dụng cụ bắt buộc phải có khả năng chống mài mòn cao và duy trì hiệu suất cắt ở nhiệt độ cao hơn. Hiện nay các loại vật liệu thường được sử dụng là: thép tốc độ cao và cacbua xi măng. Bởi vì thép tốc độ cao chỉ có thể duy trì hiệu suất cắt dưới 600°C nên nó không phù hợp để cắt tốc độ cao mà chỉ thích hợp để gia công thép không gỉ ở tốc độ thấp. Vì cacbua xi măng có khả năng chịu nhiệt và chống mài mòn tốt hơn thép tốc độ cao nên các dụng cụ làm bằng vật liệu cacbua xi măng thích hợp hơn để cắt thép không gỉ.
Cacbua xi măng được chia thành hai loại: hợp kim vonfram-coban (YG) và hợp kim vonfram-coban-titan (YT). Hợp kim vonfram-coban có độ dẻo dai tốt. Các công cụ được chế tạo có thể sử dụng góc cào lớn hơn và cạnh sắc hơn để mài. Các phoi dễ bị biến dạng trong quá trình cắt và quá trình cắt diễn ra nhanh chóng. Các con chip không dễ dính vào dụng cụ. Trong trường hợp này, sẽ thích hợp hơn khi gia công thép không gỉ bằng hợp kim vonfram-coban. Đặc biệt trong gia công thô và cắt gián đoạn với độ rung lớn, nên sử dụng lưỡi hợp kim vonfram-coban. Nó không cứng và giòn như hợp kim vonfram-coban-titan, không dễ mài và dễ sứt mẻ. Hợp kim vonfram-coban-titan có độ cứng màu đỏ tốt hơn và chịu mài mòn tốt hơn hợp kim vonfram-coban trong điều kiện nhiệt độ cao, nhưng nó giòn hơn, không chịu được va đập và rung động, và thường được sử dụng làm công cụ cho thép không gỉ. quay.
Hiệu suất cắt của vật liệu dụng cụ có liên quan đến độ bền và năng suất của dụng cụ, và khả năng chế tạo của vật liệu dụng cụ ảnh hưởng đến chất lượng chế tạo và mài sắc của chính dụng cụ đó. Nên chọn vật liệu dụng cụ có độ cứng cao, khả năng chống bám dính và độ bền tốt, chẳng hạn như cacbua xi măng YG, tốt nhất không nên sử dụng cacbua xi măng YT, đặc biệt khi gia công thép không gỉ austenit 1Gr18Ni9Ti, bạn tuyệt đối nên tránh sử dụng Hợp kim cứng YT , vì titan (Ti) trong thép không gỉ và Ti trong cacbua xi măng loại YT tạo ra ái lực, phoi có thể dễ dàng lấy đi Ti trong hợp kim, điều này làm tăng độ mài mòn của dụng cụ. Thực tiễn sản xuất cho thấy việc sử dụng ba loại vật liệu YG532, YG813 và YW2 để gia công thép không gỉ có hiệu quả xử lý tốt
3. Lựa chọn lượng cắt
Để ngăn chặn việc tạo ra các cạnh và vảy tích hợp cũng như cải thiện chất lượng bề mặt, khi gia công bằng dụng cụ cacbua xi măng, lượng cắt thấp hơn một chút so với khi tiện các phôi thép cacbon thông thường, đặc biệt là tốc độ cắt không quá cao. cao, tốc độ cắt thường được khuyến nghị Vc=60——80m/phút, độ sâu cắt là ap=4——7mm và tốc độ tiến dao là f=0,15——0,6mm/r.
4. Yêu cầu về độ nhám bề mặt phần cắt của dụng cụ
Cải thiện độ hoàn thiện bề mặt của bộ phận cắt của dụng cụ có thể làm giảm lực cản khi phoi bị cong và cải thiện độ bền của dụng cụ. So với gia công thép cacbon thông thường, khi gia công thép không gỉ, lượng cắt cần giảm một cách thích hợp để làm chậm quá trình mài mòn dụng cụ; đồng thời, nên chọn chất lỏng làm mát và bôi trơn thích hợp để giảm nhiệt cắt và lực cắt trong quá trình cắt, đồng thời kéo dài tuổi thọ của dụng cụ.
Thời gian đăng: Feb-28-2021
